大野耐一所創(chuàng)造的豐田生產(chǎn)方式，道理其實(shí)很簡單：生產(chǎn)上強(qiáng)調(diào)“準(zhǔn)時化”和“自動化”，嚴(yán)格按照流程按時完成各道工序的生產(chǎn)任務(wù)。而準(zhǔn)時化和自動化的思想其實(shí)分別來自兩位早期的創(chuàng)始人豐田佐吉和豐田喜一郎。

其中，根據(jù)豐田佐吉發(fā)明自動織機(jī)的思路，大野耐一將機(jī)械設(shè)備賦予類似人類的智能，以提高效率、保證質(zhì)量，探索了自動化的思路。不是一般意義上的自動化（automation），豐田人把它稱為“帶人字旁的自動化”。所謂帶人字旁的自動化，在豐田是指盡量少依靠專門質(zhì)驗員檢查，而用自動制造工序確保高質(zhì)量的控制手段，也就是人和機(jī)器自動控制加在一起最大限度地減少不合格率。

根據(jù)豐田喜一郎構(gòu)想“像汽車生產(chǎn)這種綜合工業(yè)，最好把每個必要的零部件非常準(zhǔn)時地集中到裝配線上”，大野耐一形成了一套嚴(yán)謹(jǐn)成熟的“準(zhǔn)時生產(chǎn)（JIT）”體系。而實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時生產(chǎn)需要一個與之配套的信息手段——看板管理?？窗逋ǔＪ且粡埶芰洗锏拈L方形卡片，上面詳細(xì)記載著零部件的名稱、存放地點(diǎn)、領(lǐng)取或生產(chǎn)數(shù)量等信息。通用看板把生產(chǎn)線與生產(chǎn)線之間、總裝廠和零部件廠之間以及豐田公司和它數(shù)以百計的外協(xié)廠家之間聯(lián)系起來，形成一個自律運(yùn)轉(zhuǎn)的準(zhǔn)時生產(chǎn)系統(tǒng)。

由于實(shí)現(xiàn)了準(zhǔn)時生產(chǎn)，豐田公司1980年的流動資金周轉(zhuǎn)次數(shù)達(dá)到了87次/年，流動資金周轉(zhuǎn)天數(shù)僅為4天，在資金運(yùn)營上創(chuàng)造了業(yè)內(nèi)的奇跡。

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豐田生產(chǎn)方式的成功，除了自動化和準(zhǔn)時化外，還有兩個重要的關(guān)鍵詞很重要：最低成本和最高品質(zhì)。

豐田汽車在價格親民、質(zhì)量上乘的前提下，還能做到很高的利潤，就是在成本控制上下足了功夫。豐田公司認(rèn)為，為了降低成本，必須徹底消除企業(yè)中的一切浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)“零浪費(fèi)”。

實(shí)際上，有一句至理名言被很多人忽略：減少一成的浪費(fèi)就等于增加一倍的銷售額。比如商品的利潤為10%，若想把銷售利潤提高一倍，就必須把銷售額也增加一倍。但是如果把商品的成本減少10%，銷售額不增加，同樣可以實(shí)現(xiàn)利潤提高一倍的目標(biāo)。

豐田所說的浪費(fèi)實(shí)際有兩層意思：一是一切不為顧客創(chuàng)造價值的活動，都是浪費(fèi)，因此要消除那些不增加價值的活動；二是即使是創(chuàng)造價值的活動，所消耗的資源如果沒有做到極致，也是浪費(fèi)。

由此，豐田公司辨識出企業(yè)流程或制造流程中7大類未能創(chuàng)造價值的浪費(fèi)，包括生產(chǎn)過剩、在現(xiàn)場等候的時間、不必要的運(yùn)輸、過度處理或不正確的處理、存貨過剩、不必要的移動搬運(yùn)、生產(chǎn)出瑕疵品或必須返工的東西。在七種浪費(fèi)中，大野耐一認(rèn)為其中第一種浪費(fèi)——生產(chǎn)過剩的浪費(fèi)是最大、最嚴(yán)重的浪費(fèi)。這里所指的生產(chǎn)過剩有兩種：一種是在規(guī)定的時間內(nèi)生產(chǎn)了數(shù)量過剩的產(chǎn)品，一種是比規(guī)定的時間提前完成了生產(chǎn)任務(wù)。從市場角度考慮，就是在一定的時間域內(nèi)產(chǎn)品的生產(chǎn)速度超過了商品的銷售速度。按傳統(tǒng)的生產(chǎn)經(jīng)營觀念分析，這可能是求之不得的好事，但是在豐田人看來，生產(chǎn)過剩卻是萬惡之源。

為了杜絕浪費(fèi)，豐田做了五個方面的措施：一是提案制度。每個員工提出合理化建議，領(lǐng)導(dǎo)每月進(jìn)行專項審批，發(fā)動員工改進(jìn)。二是杜絕浪費(fèi)的12項改進(jìn)，利用正反思維、立反思維，打破常規(guī)的思考，對錯誤進(jìn)行不斷地追根究底。三是零庫存，低成本。為了實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品價值的最大化，豐田以JIT（Just in time）為宗旨指導(dǎo)整個生產(chǎn)制造，以整合供應(yīng)鏈體系做到零庫存、準(zhǔn)時化生產(chǎn)，以生產(chǎn)流程管理來保證產(chǎn)成品質(zhì)量，做到了消除所有生產(chǎn)環(huán)節(jié)上的各種浪費(fèi)，來縮短高品質(zhì)產(chǎn)品從生產(chǎn)到客戶手中的時間，最終實(shí)現(xiàn)全公司的低成本生產(chǎn)、銷售和經(jīng)營。四是“三現(xiàn)”主義，現(xiàn)場、現(xiàn)實(shí)、現(xiàn)物，在需要的地方做需要做的事情。五是在理念上，在行為上，在措施上，堅決杜絕浪費(fèi)。做到了這些，杜絕了浪費(fèi)，反過來就是節(jié)省了成本，就是提高了效率。

世界上沒有任何一個企業(yè)不想把自己的品質(zhì)做好的，但是真正能夠?qū)⑵焚|(zhì)控制在業(yè)界優(yōu)秀水平的，絕對是鳳毛麟角。為了杜絕質(zhì)量問題，豐田生產(chǎn)線上的每一位普通員工都有讓整個生產(chǎn)線停下來的權(quán)力，直到問題得到解決。

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豐田公司經(jīng)歷80余年的歷史，如今成為世界汽車行業(yè)中取得最佳效率、最富有競爭力的企業(yè)。豐田生產(chǎn)方式愈來愈為世界各地專家、學(xué)者、經(jīng)濟(jì)界人士特別是制造業(yè)的企業(yè)經(jīng)營者們所矚目，人們正在積極致力于研究、引進(jìn)這一具有革命性的生產(chǎn)方式。豐田生產(chǎn)方式的觀念、思路和方法不分國界、不分行業(yè)、不分經(jīng)濟(jì)發(fā)展階段的差別對一般制造業(yè)乃至所有工業(yè)企業(yè)都有普遍的指導(dǎo)意義。