對于大多數(shù)制造企業(yè)而言，降低成本（尤其是人力成本）、提升作業(yè)效率、縮短交貨期是亙古不變的課題。尤其在需求導(dǎo)向的市場中，越來越多的企業(yè)意識到了柔性生產(chǎn)的重要性，在這一背景下，是否能以“高品質(zhì)”、“低成本”、“高效率”方式讓生產(chǎn)能力柔性應(yīng)對客戶需求，成為了提升企業(yè)競爭力的關(guān)鍵所在。

豐田精益物流

  豐田生產(chǎn)方式早在半個多世紀(jì)之前就開始考慮這一問題，包括如何通過實現(xiàn)流程化、同期化、平準(zhǔn)化來實現(xiàn)多品項、少量化的生產(chǎn)方式等。自2015年起，豐田物料搬運集團(tuán)提出了豐田精益物流的理念，即將豐田的精益智慧通過解決方案和產(chǎn)品延伸到終端客戶現(xiàn)場，幫助終端客戶構(gòu)建同樣高品質(zhì)、低成本和高效率的場內(nèi)物流體系。而豐田的產(chǎn)線AGC—KeyCart正是在這一理念下所誕生的。

  有別于其他自動搬運設(shè)備，豐田產(chǎn)業(yè)車輛對KeyCart的定位并不是一款向客戶銷售的產(chǎn)品，而是實現(xiàn)物料搬運精益化的道具，因此KeyCart不僅被賦予了個性化的編程功能和強(qiáng)大的功能拓展性，還必須作為整體優(yōu)化方案的一部分來呈現(xiàn)給客戶。

在改善設(shè)備前

先改善作業(yè)方式

  迫于人力成本降低和效率提升的雙重壓力，近年來制造業(yè)對于自動搬運設(shè)備的投入遠(yuǎn)高于其他行業(yè)。然而，在現(xiàn)有作業(yè)條件下硬性導(dǎo)入自動設(shè)備帶來的往往只是表面效率的提升：省力、省人而不是少人化的柔性體制；高開動率而不是高可動率。真實的效率和成本卻未有改觀。因此，豐田主張“在改善設(shè)備前，先改善作業(yè)方式”，這樣后期設(shè)備導(dǎo)入效果將事半功倍?；诖死砟睿S田的AGV/AGC銷售團(tuán)隊建立了一套對客戶工況現(xiàn)狀進(jìn)行全面評價的打分體系，用于在項目初期，對需要導(dǎo)入無人搬運設(shè)備的客戶現(xiàn)場進(jìn)行全面評估?？剂康幕鶞?zhǔn)包括作業(yè)條件的硬性指標(biāo)，也包含作業(yè)現(xiàn)場5S管理水平和作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化水平的軟性指標(biāo)。對于評估達(dá)標(biāo)的客戶，豐田銷售團(tuán)隊會進(jìn)入方案提案和測試階段，而對于軟性指標(biāo)未達(dá)成的客戶，豐田銷售團(tuán)隊會基于精益物流理念進(jìn)行現(xiàn)場改善提案，之后才考慮設(shè)備的配套導(dǎo)入。

  在項目推進(jìn)階段，豐田銷售團(tuán)隊也會始終著眼于生產(chǎn)和物流各環(huán)節(jié)的優(yōu)化，來進(jìn)行方案和設(shè)備的組合提案。從優(yōu)化生產(chǎn)節(jié)拍、到支持多品項少量化的柔性化工序需求，到實現(xiàn)產(chǎn)線整流少人化的彈性體制，KeyCart滲透于每一階段的改善進(jìn)程中。

精益物流改善案例：

日本某大型汽車沖壓零部件供應(yīng)商

  載貨托盤小車到達(dá)AGC工作站以后，用叉車卸下載貨托盤小車。組裝線人員點亮指示燈后，用叉車放置空托盤，安裝零件臺車，按下目的地按鈕后，KeyCart就會自動前往指定作業(yè)區(qū)域。

  從AGC工作站出發(fā)，將零件小車、空托盤小車自動搬運到各作業(yè)區(qū)域。

  到達(dá)后，KeyCart移動向裝載了完成品的托盤小車并自動聯(lián)結(jié)，同時將空的零件小車也一起搬運至工作站。

KeyCart