據(jù)彭博社報(bào)道，寶馬集團(tuán)日前在其倉庫測試一款自動化推車，預(yù)計(jì)每年將為該集團(tuán)每車節(jié)省5%的成本，省下成本將用于技術(shù)研發(fā)及生產(chǎn)力提升。

　　這一項(xiàng)目于本月在寶馬位于德國Wackersdorf的物流中心進(jìn)行，該自動化“搬運(yùn)車”僅為手提箱大小，且具備自動化驅(qū)動，其可自行找到所需的零部件集裝箱、滑入集裝箱底部，然后將其托運(yùn)至集裝區(qū)域。

　　寶馬生產(chǎn)總監(jiān)Oliver Zipse接受采訪時表示，這一自動化系統(tǒng)使得反應(yīng)時間更短，存貨流轉(zhuǎn)速度加快，較當(dāng)前的人工操作更為省錢，“如果我們未能將確切的零部件放在指定的位置，整個生產(chǎn)線就會被打亂，零部件擺放的到處都是。”

　　自動化推車由寶馬集團(tuán)內(nèi)部自主研發(fā)，或經(jīng)過6個月的試驗(yàn)之后推廣至其它倉庫。寶馬希望在接下來的一年里節(jié)省數(shù)億歐元的成本，用于自動駕駛及其它技術(shù)的研發(fā)工作，這一自動化推車項(xiàng)目僅為其成本削減措施的一部分。

　　寶馬CEO 哈拉爾德·克魯格（Harald Krueger）上周在新戰(zhàn)略展示會上指出，對于集團(tuán)未來的投資，精簡運(yùn)作勢在必行。

　　目標(biāo)：單車生產(chǎn)時間30小時

　　裝配線已經(jīng)經(jīng)歷了急劇的打磨，為提高生產(chǎn)力，零部件輸送成為為數(shù)不多的可攻克領(lǐng)域之一。然而因?yàn)楦鞴S經(jīng)常在同一生產(chǎn)線上組裝不同車型，同時為吸引現(xiàn)代消費(fèi)，車企為消費(fèi)者們提供了更多定制化選擇，提升零部件輸送效率也越來越復(fù)雜。

　　Oliver Zipse透露，自動化推車項(xiàng)目的目的在于使平均每車生產(chǎn)時間減少至30小時，寶馬離這一目標(biāo)已經(jīng)“不遠(yuǎn)”了，然而其拒絕透露當(dāng)前每車工作效率。

　　據(jù)悉，寶馬的競爭對手梅賽德斯-奔馳2005年平均每車生產(chǎn)時間為61小時。