為提高生產(chǎn)效率，提升智造水平。針對消聲器消聲管與隔板組件（以下稱內(nèi)芯組件）的制作工藝，公司引進(jìn)了隆脊新技術(shù)。原消聲器筒體內(nèi)，隔板與消聲管連接采用圓周分段焊的傳統(tǒng)工藝。此工藝優(yōu)點(diǎn)：操作靈活，不受產(chǎn)品規(guī)格限制。缺點(diǎn)在于焊接過程中產(chǎn)生飛濺物，由于管壁較薄，焊接有可能致消聲管軸向變形導(dǎo)致存有尺寸偏差現(xiàn)象，影響消聲管與隔板以及外端排氣管的連接尺寸的準(zhǔn)確性，且消聲管與隔板為間隙配合，由于分段焊接，間隙存在，導(dǎo)致腔室之間存在氣體流通，不能有效隔絕腔室之間的密閉性。

　　采用隆脊技術(shù)，利用模具的隆脊四瓣模與隆脊芯軸將內(nèi)管與隔板的聯(lián)接處隆脊，使消聲管與隔板可靠的組合在一起。此工藝一次成型，成型速度快，且隔板與消聲管過渡配合。消聲器產(chǎn)品性能得到保障。且原分段焊傳統(tǒng)工藝為兩人操作（包括焊接技工），采用新工藝后，一人操作即可實(shí)現(xiàn)，且經(jīng)過實(shí)際測量，平均30秒即可成型一個消聲器內(nèi)芯組件（原焊接工藝2人操作為40秒）。效率明顯提高，產(chǎn)品質(zhì)量也進(jìn)一步提升。另外由隆脊工藝代替焊接工藝，不僅杜絕了熱加工的變形現(xiàn)象，而且避免了焊接飛濺物的產(chǎn)生：不僅節(jié)省去焊接飛濺物的工時，也有效避免焊渣殘留在筒體內(nèi)，導(dǎo)致筒體產(chǎn)生異響等產(chǎn)品質(zhì)量隱患。但此工藝的缺點(diǎn)在于一種隆脊模具只能加工一種消聲器筒體，模具不具備通用性。因此此工藝適用于產(chǎn)品批量大的產(chǎn)品。

　　公司現(xiàn)有隆脊模具工藝，現(xiàn)已覆蓋大部分消聲器產(chǎn)品種類。產(chǎn)品已推廣應(yīng)用至合力叉車、江淮銀聯(lián)等主機(jī)廠，產(chǎn)品得到廣泛好評。后期將持續(xù)加大此工藝的產(chǎn)品覆蓋率，從細(xì)節(jié)出發(fā)，提升產(chǎn)品質(zhì)量，提高產(chǎn)品競爭力。