為提高生產效率，提升智造水平。針對消聲器消聲管與隔板組件（以下稱內芯組件）的制作工藝，公司引進了隆脊新技術。原消聲器筒體內，隔板與消聲管連接采用圓周分段焊的傳統(tǒng)工藝。此工藝優(yōu)點：操作靈活，不受產品規(guī)格限制。缺點在于焊接過程中產生飛濺物，由于管壁較薄，焊接有可能致消聲管軸向變形導致存有尺寸偏差現(xiàn)象，影響消聲管與隔板以及外端排氣管的連接尺寸的準確性，且消聲管與隔板為間隙配合，由于分段焊接，間隙存在，導致腔室之間存在氣體流通，不能有效隔絕腔室之間的密閉性。

　　采用隆脊技術，利用模具的隆脊四瓣模與隆脊芯軸將內管與隔板的聯(lián)接處隆脊，使消聲管與隔板可靠的組合在一起。此工藝一次成型，成型速度快，且隔板與消聲管過渡配合。消聲器產品性能得到保障。且原分段焊傳統(tǒng)工藝為兩人操作（包括焊接技工），采用新工藝后，一人操作即可實現(xiàn)，且經過實際測量，平均30秒即可成型一個消聲器內芯組件（原焊接工藝2人操作為40秒）。效率明顯提高，產品質量也進一步提升。另外由隆脊工藝代替焊接工藝，不僅杜絕了熱加工的變形現(xiàn)象，而且避免了焊接飛濺物的產生：不僅節(jié)省去焊接飛濺物的工時，也有效避免焊渣殘留在筒體內，導致筒體產生異響等產品質量隱患。但此工藝的缺點在于一種隆脊模具只能加工一種消聲器筒體，模具不具備通用性。因此此工藝適用于產品批量大的產品。

　　公司現(xiàn)有隆脊模具工藝，現(xiàn)已覆蓋大部分消聲器產品種類。產品已推廣應用至合力叉車、江淮銀聯(lián)等主機廠，產品得到廣泛好評。后期將持續(xù)加大此工藝的產品覆蓋率，從細節(jié)出發(fā)，提升產品質量，提高產品競爭力。