據(jù)剛剛發(fā)布的銷售數(shù)據(jù)顯示，1-2月份錫柴銷售柴油機5.1萬臺，同比增長33%；銷售收入25.31億，同比增長61%，銷售形勢一片火紅，全國多地出現(xiàn)用戶持幣等配載錫柴機整車的現(xiàn)象。整個錫柴進入大干模式，各生產(chǎn)線早已開足馬力，加班加點，全力滿足解放生產(chǎn)需求。尤其是奧威11升發(fā)動機，在年設計產(chǎn)能7.5萬臺的情況下，2017年1月份生產(chǎn)8700多臺、2月份生產(chǎn)8900多臺，遠遠超過了設計產(chǎn)能的上限。是什么讓錫柴人能攻克瓶頸，不斷挑戰(zhàn)產(chǎn)能極限?近日，筆者來到位于無錫惠山區(qū)的一汽錫柴重型柴油機基地(以下簡稱錫柴重機部)探詢奧秘。
　　錫柴重機部部長李欲曉說，奧威發(fā)動機持續(xù)高產(chǎn)，除了員工埋頭苦干以外，更重要的是“巧干”?？梢哉f錫柴用超前謀劃之智、科學管理之智、上下同欲之智，三智合力，實現(xiàn)中國“智造”的錫柴速度，為市場提供了高質(zhì)量產(chǎn)品。
　　超前謀劃 為優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)提供“智能”裝備
　　“工欲善其事，必先利其器?！边@一古老的中國智慧，在今天的錫柴黨委書記、廠長錢恒榮這里，有著獨特地理解：“打造民族品牌、高端動力，設備是基礎，是保障，更是關鍵。生產(chǎn)一流的產(chǎn)品必須用世界一流的設備”。為此，錫柴重機部早在籌建的時候就參照了世界知名發(fā)動機工廠的建設標準，明確了建設世界領先的重型發(fā)動機生產(chǎn)基地，達到設計領先、裝備領先、管理領先的“三個領先”目標，為錫柴“智造”提供著最堅實、最有力的保障。
　　來過錫柴重機部的人們，都會不約而同被其先進的生產(chǎn)線所折服。在5萬平方米的生產(chǎn)區(qū)域內(nèi)，德國GROB機床、瑞士ABB機器人、美國GORBEL等世界頂尖設備隨處可見。這些設備集柔性化、集成化、自動化于一體。自動化總裝線有179個工位，其中，F(xiàn)ANUC機器人負責曲軸裝配，能將重達200多公斤的機件翻轉(zhuǎn)360度，把曲軸放置在機件內(nèi)部，整套動作一氣呵成;Robostar三軸機器人負責給氣缸套自動涂膠，保障氣缸套裝配的潤滑和質(zhì)量，整線自動化率達28%。6DM機加線60道工序，自動化率更是高達78%。同時，在機加工生產(chǎn)線還配置了可對加工精度進行全數(shù)采集分析和實時控制的裝備，在裝配線配置了自動化擰緊、涂膠、輸送、裝配等設備的生產(chǎn)線，并配備了關鍵尺寸、扭矩、外觀、滲漏等復驗裝備。這些裝備保證了無論是產(chǎn)品精度、可靠性和生產(chǎn)一致性等方面都能達到國際先進水平。除此以外，錫柴重型發(fā)動機生產(chǎn)線還創(chuàng)下了6項國內(nèi)之首，即：國內(nèi)首次創(chuàng)造性提出“X”型生產(chǎn)線，滿足非相鄰三工位共用一臺機器人，減少設備投資，提高機器人利用率及生產(chǎn)效率;首次利用三軸機器人實現(xiàn)氣缸套自動潤滑及自動安裝;首次利用光纖傳感非接觸檢測技術，實現(xiàn)了對氣缸套水封圈安裝質(zhì)量的防錯檢測，有效保證裝配質(zhì)量;降低人工檢測的強度、減輕人工的壓力;首次利用視覺防錯技術對發(fā)動機整機零部件60余項特征進行防錯掃描，控制產(chǎn)品不良品率，降低零公里故障及12MIS指標;國內(nèi)首次提出裝配線零部件全工位實施智能AGV自動配送理念。
　　2016年，錫柴重型車用發(fā)動機生產(chǎn)基地入選工信部“2016年智能制造試點示范項目”。國家工信部裝備工業(yè)司副司長李東實地調(diào)研后認為錫柴成為“中國制造2025項目”的標桿企業(yè)大有希望。
　　科學管理 為優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)增添“智慧”動力
　　一流的智能化設備是生產(chǎn)高端動力的硬件保障，但管理不好，就產(chǎn)生不了最好效益，設備再好也是浪費。當今世界很多知名企業(yè)的成功都源于精益管理。
　　錫柴重機部雖然構(gòu)建起了智能調(diào)度、智能物流、智能后勤保障為特征的智能管理系統(tǒng)，實現(xiàn)產(chǎn)品研發(fā)、生產(chǎn)制造、銷售服務的全生命周期數(shù)據(jù)管理。但是，7.5萬臺的年設計產(chǎn)能要滿足市場需求，必須要在科學管理上下功夫。李欲曉在研究借鑒豐田OEE/GAE等生產(chǎn)過程分析方法的基礎上，根據(jù)生產(chǎn)組織實際狀況，創(chuàng)新性地創(chuàng)建并推行LTE效率分析(整套生產(chǎn)過程數(shù)字化統(tǒng)計和描述框架)管理法)。通過LTE統(tǒng)計分析，員工們能直觀地找到了各生產(chǎn)線的節(jié)拍瓶頸、質(zhì)量停臺瓶頸、設備停臺瓶頸、物料等待瓶頸、刀具影響瓶頸等關鍵工序和要素，為每項要點攻關提供了目標方向和基礎數(shù)據(jù)，避免有限的資源做無效或不緊急需要的投入。通過分析發(fā)現(xiàn)，油封下線節(jié)拍成為整線節(jié)拍瓶頸。利用攝像影進行排查分析，將節(jié)拍降低了8秒。Op25換刀及換刀檢測時間損耗占比6%，在保證單刀成本不升、切削參數(shù)不降、刀具壽命提升的情況下，員工們從刀具材料、涂層、角度123，換刀工具、輔具、人機動作等試驗改進，將時間損耗降低到4%以內(nèi)。據(jù)統(tǒng)計，LTE體系自投入運行以來，重機部機加線LTE同比提升3.8個百分點，裝配線LTE同比提升4.02個百分點，柴油機出產(chǎn)周期縮短92.1分鐘，生產(chǎn)線總效率達到了行業(yè)領先水平。
　　不僅如此，重機部還向流程再造要效率和效益。創(chuàng)新應用“文件、培訓、執(zhí)行”三環(huán)節(jié)剖析法、導入DMAIC分析法、創(chuàng)建運行掛摘牌機制等，持續(xù)改善各項管理流程，流程再造提升了管理效能，創(chuàng)下安全生產(chǎn)事故為零，刀具單臺成本行業(yè)領先，單臺能耗年均下降25%以上，自制件工廢率、零公里故障率等質(zhì)量指標均達行業(yè)領先水平?？茖W的管理有效提高了生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)成本，推動了產(chǎn)能不斷突破極限。2017年2月份，出產(chǎn)柴油機10960臺，日產(chǎn)能力比2016年提升28%，超綱生產(chǎn)10%以上;出產(chǎn)缸體、缸蓋分別8960臺和8930臺，日產(chǎn)能力超綱32%，較好滿足了解放的市場需求。
　　上下同欲 為民族品牌“智造”高端動力
　　智能裝備、科學管理這都是外因，企業(yè)要成功，還缺少不了“人”這個關鍵因素。錫柴黨委書記、廠長錢恒榮認為：錫柴能克服一個個發(fā)展中的難題，持續(xù)保持行業(yè)領先地位，靠的就是有一支高素質(zhì)的人才隊伍。在錫柴人的心中都有一顆工匠之心，“專注、精益、創(chuàng)新”，用我們的心制造汽車的心臟。
　　近年來，錫柴先后有70多件專利和專利獲得中國汽車工程學會、一汽集團的嘉獎。其中涉及重型柴油機智能制造項目的有8項發(fā)明專利、21項實用新型專利以及2項軟件著作權(quán)、5項企業(yè)標準。2016年剛剛獲得國家發(fā)明專利授權(quán)的“氣缸體水封圈安裝質(zhì)量防錯檢測設備”發(fā)明專利項目將傳統(tǒng)的人工檢測方式進行創(chuàng)新，通過配置光纖傳感器，自動對水封圈安裝質(zhì)量進行防錯檢測，實現(xiàn)了設備在線自動檢測，有效保證了裝配質(zhì)量、降低了水封圈問題帶來的整機返修成本、人工成本。獲得一汽集團專利獎勵項目的“一種頂置式凸輪軸缸蓋總成的裝配工藝”，采用了先進的生產(chǎn)工藝，實現(xiàn)了裝配、檢測及工件搬運自動化，使整條缸蓋生產(chǎn)線的自動化率提升至60%。據(jù)李欲曉介紹說，重機部2016年中現(xiàn)地現(xiàn)物改善提案數(shù)量達9771項，實施數(shù)量9237項，人均達15條以上。部門璀璨QC小組以先后完成了“降低懸鏈線月度設備故障率時間”、“降低氣門開啟角度異常導致的冷試返工率”、“提高6DM校車小時出產(chǎn)量”等38個課題，“提高6DM校車小時出產(chǎn)量”課題，運用QC技法，解決了6DM校車小時出產(chǎn)量的難題，獲全國機械工業(yè)優(yōu)秀質(zhì)量管理小組活動成果一等獎。除了技術人員以外，生產(chǎn)一線的員工也積極開動腦子，破解生產(chǎn)中的難題。針對連月的高產(chǎn)，四班三運轉(zhuǎn)，人停機不停的生產(chǎn)模式，對設備帶來的嚴峻的考驗。機修工段的員工通過分析，查找機床最容易發(fā)生停臺的設備，利用工間、午間、雙休日時間為設備點檢和維護保養(yǎng)，讓設備故障消滅在萌芽中。為了保障優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)，不少員工放棄了假期，放棄了與親人團聚的機會，甚至有的員工已經(jīng)連續(xù)四個月沒有休息了。
　　智慧是開啟成功的鑰匙。充滿智慧的錫柴人正用科學的管理讓智能設備發(fā)揮最大效能，全力以赴破瓶頸、沖極限，打造民族品牌，高端動力，為中國汽車工業(yè)貢獻力量。