電動(dòng)汽車(chē)是否真正環(huán)保，動(dòng)力電池能否妥善回收是關(guān)鍵環(huán)節(jié)。但記者發(fā)現(xiàn)，退役的動(dòng)力電池回收，除了政策體系上仍有需要完善的地方以外，其在經(jīng)濟(jì)性和技術(shù)層面也存在一些困難。

　　國(guó)內(nèi)鋰電池品種繁多，電池構(gòu)造復(fù)雜且沒(méi)有統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)，退役電池要想梯次利用，需要通過(guò)拆解、分揀和二次成組，過(guò)程復(fù)雜，而且回收的電芯來(lái)自于不同的廠家，或規(guī)格不同，意味著電池PACK可能需要各種不同設(shè)計(jì)方案，會(huì)增加二次成組設(shè)計(jì)成本和加工成本，導(dǎo)致拆解回收工藝復(fù)雜，難以形成產(chǎn)業(yè)化經(jīng)營(yíng)。

　　中國(guó)化學(xué)與物理電源行業(yè)協(xié)會(huì)秘書(shū)長(zhǎng)劉彥龍介紹說(shuō)，由于上述情況，目前電動(dòng)汽車(chē)退役動(dòng)力電池的梯級(jí)利用還停留在理論層面，雖然有企業(yè)在進(jìn)行相關(guān)方面的研究，但實(shí)際應(yīng)用經(jīng)驗(yàn)還不足，因此，退役動(dòng)力電池在梯級(jí)利用方面仍然存在許多問(wèn)題。

　　那么材料回收是否可行呢？根據(jù)廢舊電池回收處理企業(yè)專(zhuān)家和技術(shù)人員經(jīng)驗(yàn)，采用機(jī)械法和濕法回收廢舊磷酸鐵鋰電池，材料回收率按照90%計(jì)算，回收處理廢舊磷酸鐵鋰動(dòng)力電池的成本要高于再生材料的收益。而國(guó)內(nèi)從鋰電池中回收碳酸鋰的成本更是企業(yè)直接生產(chǎn)成本的5倍以上，這導(dǎo)致企業(yè)缺乏回收熱情，加之政府缺乏鼓勵(lì)回收政策，動(dòng)力電池回收面臨極大困難。

　　除了回收成本高，技術(shù)層面的問(wèn)題也不少。中信國(guó)安盟固利動(dòng)力科技有限公司的一位工作人員向記者透露，在新電池生產(chǎn)過(guò)程中，一般會(huì)通過(guò)抽樣的方法，完成出廠測(cè)試（包括性能、壽命、熱穩(wěn)定性、安全性等）。退役電池情況較為復(fù)雜，需要做更多的檢測(cè)來(lái)判斷電池性能。但是梯次利用的電池，數(shù)量龐大，抽樣檢測(cè)的方法顯然不適用，而對(duì)電池進(jìn)行逐一檢驗(yàn)時(shí)間、成本也不允許，對(duì)于這一問(wèn)題，目前尚未找到合適的解決方法。

　　梯次利用電池成組后的管理是另一道難題。一位業(yè)內(nèi)人士向記者表示，不同廠家生產(chǎn)的電池組成的PACK內(nèi)阻特性、電化學(xué)特性、熱特性都不盡相同，BMS的開(kāi)發(fā)更是難上加難。

　　不過(guò)，在賽迪顧問(wèn)汽車(chē)產(chǎn)業(yè)研究中心分析師簡(jiǎn)良看來(lái)，退役動(dòng)力電池的成本、技術(shù)瓶頸并非不可破除。隨著電動(dòng)汽車(chē)的不斷發(fā)展，動(dòng)力電池企業(yè)也在不斷進(jìn)行技術(shù)創(chuàng)新，未來(lái)電池的成本會(huì)有大幅下降。此外，隨著動(dòng)力鋰電池回收數(shù)量的增多會(huì)產(chǎn)生規(guī)模效應(yīng)，企業(yè)處理成本會(huì)被攤薄，退役動(dòng)力電池梯次利用帶來(lái)的經(jīng)濟(jì)效益會(huì)逐漸顯現(xiàn)。