一年前，港機(jī)車架體制作工藝改善效果不明顯，月產(chǎn)能尚未超過20臺，工位平衡率只能算中等水平。
　　產(chǎn)能提升不上去，嚴(yán)重制約了三一港機(jī)的發(fā)展速度。進(jìn)入2011年，港機(jī)遵循集團(tuán)精益思想理念，充分開展各種精益改善活動，尤其在正面吊車架體工藝改進(jìn)上下大力氣，產(chǎn)能提升顯著。
　　目前，改善后車架體月產(chǎn)能達(dá)26臺∕月，較改善前產(chǎn)能提升53%；工位能力平衡率超過90%；特別是人均單位時間生產(chǎn)能力提升71.4%，大大提高作業(yè)生產(chǎn)效率。
　　“這些都是份內(nèi)工作?！碑?dāng)被問及為什么在車架體工藝改進(jìn)上取得如此喜人成績時，港機(jī)員工回答道。
　　IE工程師譚名波，不是“很安分”，他不喜歡整天呆在辦公室。“對生產(chǎn)現(xiàn)場比較感興趣”的他在廠房里的車架體制造區(qū)域查看時，卻發(fā)現(xiàn)了令自己不解的東西：在瓶頸工位——翻邊焊接工位上，只有3名操作員工，整個工作完成需要1.5天。按此測算每月只能完成17臺左右，產(chǎn)能得不到有效提升。
　　可否增加操作人員，縮短生產(chǎn)周期？為解決心中的疑惑，他通過長時間的跟蹤計算，結(jié)合時間節(jié)拍，提出再增加3名操作員工，晝夜班輪換作業(yè)。為論證自己心中的結(jié)論，他一方面繼續(xù)深入現(xiàn)場實地調(diào)查，另一方面組織相關(guān)部門進(jìn)行人員評估，再將評估結(jié)果進(jìn)行現(xiàn)場測試。他不厭其煩，如此反反復(fù)復(fù)多次，耗時達(dá)一個多月，最終建議得到了采納。
　　現(xiàn)經(jīng)工藝優(yōu)化，翻邊焊接工位將節(jié)拍從1080分鐘降低至480分鐘，有效釋放了產(chǎn)能。
　　入司不超過3個月的工藝裝備工程師劉文蕭，也喜歡在車間“晃悠”。他發(fā)現(xiàn)，車架體在鏜孔前從焊接小件工位吊運到三維劃線儀上作業(yè)，既費時又費力。
　　回到辦公室，他馬上打開車架體三維圖形，仔細(xì)研究，并與領(lǐng)導(dǎo)、同事認(rèn)真討論。在他的推動下，公司決定引進(jìn)新工藝，取消三維劃線，直接在車架體組對工裝上劃線，此舉減少了搬運距離20多米、離散點1個以及2次吊裝搬運，并消除了制程中的物流交叉。同時，他還建議改進(jìn)吊耳工藝，消除吊耳的焊縫UT不合格現(xiàn)象，平均減少焊接、開破口、打磨等操作時間1小時，提升了焊接品質(zhì)。（本文來自三一　許江華）