6月27日，《貴州日報》刊發(fā)《攻克“卡脖子”問題 發(fā)力綠色新賽道》，報道天能貴州公司以綠為底，向新而行，追新逐綠的創(chuàng)新故事。

天能貴州公司堅持自主創(chuàng)新，成功研發(fā)新工藝，攻克“卡脖子”問題，通過智能工廠、智能化升級等途徑，提高產品質量和生產效率，全面推進數字化、綠色化、智能化的深度融合。

內容如下

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天能貴州公司堅持自主創(chuàng)新推動智能制造

攻克“卡脖子”問題 發(fā)力綠色新賽道

通訊員 楊光能 吳小星 潘雪

6月18日，在天能集團貴州能源科技有限公司新能源高性能動力電池項目連鑄連軋自動化車間內，兩條生產線繁忙運轉，機器轟鳴聲不絕于耳。

天能貴州公司作為天能集團在西南地區(qū)的生產基地，專注于高性能鉛蓄電池及新能源材料的技術研發(fā)、生產與銷售。自2018年11月入駐貴州臺江經濟開發(fā)區(qū)以來，依托其日產14萬只到14.5萬只鉛酸蓄電池的產能，已成為當地最大的規(guī)上工業(yè)企業(yè)。目前，近三分之一的產品專供愛瑪、雅迪等品牌電動車使用。

但是，幾年前公司曾遇到一件很“憋屈”的事。

“公司起初采用重力澆鑄方法生產板柵，這是生產動力電池的首要步驟，對于提升產品壽命至關重要。板柵被形象地稱為極板的‘骨架’，具備導電功能?！惫究偨浝碇睚嬅鞫浣榻B，“由于筋條較細，對重力澆鑄的要求極為嚴格，有時不得不通過升溫來滿足標準。但這樣的做法會導致板柵中稀土元素和關鍵元素成分的燒損，進而造成板柵成分比例失衡?！?/p>

為了解決板柵不穩(wěn)定的問題，公司花重金從國外購入一套設備。然而，每當遇到技術問題，對方還要求支付高額費用，才派技術人員協(xié)助解決，進一步增加了公司的資金投入。

“一定要實現核心技術自有化，突破‘卡脖子’問題。”為此，公司下定決心，致力于研發(fā)。

“后來，我們不僅從國外購買了部分設備進行拆解，還從國內其他行業(yè)有類似生產工藝的廠家分段引進，最后組裝成生產線?！饼嬅鞫湔f。

經過3年的不斷試驗和調整，該公司成功研發(fā)了新工藝——四連制造技術（連鑄連軋連沖連涂）生產線。這一生產線集成了連鑄、連軋、沖網和連續(xù)涂片四道工序，實現了電池極板的連續(xù)化和自動化生產，能有效改善板柵的晶型結構，大幅提升板柵的耐腐蝕性和強度，使同等重量電池壽命提升40%以上。

除此之外，新工藝還有節(jié)省人工的優(yōu)勢。“以前，同樣的產量需要250余名工人，現在只需要23人即可完成?！饼嬅鞫湔f。

板柵的性能雖然突破了，但又有一個現實問題擺在眼前。使用新工藝后，活性物與“骨架”的接觸有問題，這會導致相同充電時間電池容量不一致。

為此，公司通過多次試驗，又成功研發(fā)了高效連鑄極板電池內化成工藝。該工藝通過電流電壓的控制，精準操控電池各化成階段的反應進程，避免了局部的過充和欠充，提高了電池化成的效率和一致性，減少能耗。

此外，公司還通過云機房系統(tǒng)在線集中監(jiān)控、管控與配組，在充電過程發(fā)現電池狀態(tài)偏離預設時自動發(fā)出報警提示。這不僅提高了電池充電過程中的問題解決處理效率，還提升了電池配組的效率和準確性。

作為西南地區(qū)最大的高性能動力電池制造企業(yè)，天能貴州公司不僅堅持自主創(chuàng)新，持續(xù)進行技術升級，還積極投身于智能制造和自動化生產的布局，推動綠色發(fā)展。

“2023年，我們的研發(fā)經費投入了1.12億元，數字化智能制造投入1800萬元，自動化技改項目投入6500萬元，完成14項科研項目。”龐明朵介紹，通過智能工廠、智能化升級的改造建設，全面推進數字化、綠色化、智能化的深度融合。

2023年3月，天能貴州公司在工信部公布的“2022年度綠色制造名單”中，入選國家級“綠色工廠”與國家級“綠色供應鏈管理企業(yè)”名單，躋身“國字號”綠色生產企業(yè)。

“從貴州山區(qū)產出‘國民電動車’專用蓄電池，投產4年即躋身兩項‘國字號’名單，天能的綠色發(fā)展是有‘秘籍’的?！饼嬅鞫湫χf，“我們從用地集約化、原料無害化、生產潔凈化、廢物資源化和能源低碳化五個維度加快綠色轉型?！?/p>

以“綠”為底，向“綠”而行，追新逐綠“跑”起來。今年，天能貴州公司將持續(xù)加快綠色轉型升級，以更大的力度推進綠色化、智能化建設，完善生產供應鏈終端。