德國VIESSMANN 集團是全球領(lǐng)先的可再生和可持續(xù)供暖、制冷、空氣和氣候解決方案 (HVAC) 制造商之一。每天，VIESSMANN 集團位于德國的鈑金生產(chǎn)基地的團隊通過 20,000 平方米的工廠運送 1,000 個托盤的半成品?，F(xiàn)在，新的 SEP Logistik/BlueBotics 叉車跟蹤系統(tǒng)使這項工作變得更容易。這將引導(dǎo)司機在正確的時間到達正確的托盤，并將每班所需的叉車數(shù)量減少 20%。

通過數(shù)字化轉(zhuǎn)型解決低效率問題

Viessmann 的生產(chǎn)團隊發(fā)現(xiàn)了公司生產(chǎn)過程中的許多低效問題，包括：

--通往產(chǎn)品的低效路線，浪費時間和電池電量。

--搜索產(chǎn)品所花費的時間（在大約 3,000 個可能的位置中）。

--復(fù)制或重新訂購找不到的產(chǎn)品。

--掃描托盤（也是潛在的錯誤來源）。

--消除這些障礙和低效率將使原材料更快地流向增值步驟。

Viessmann 的團隊與 SEP Logistik AG 合作實施了該公司的RELAG-System ? – SLS。該叉車引導(dǎo)系統(tǒng)具有實時定位功能，由 BlueBotics 的ANT ?定位車輛定位系統(tǒng)提供支持。

該項目的具體目標(biāo)是通過提高效率和使托盤掃描變得多余來降低物流成本和所需人員的數(shù)量。

SEP Logistik AG 的 RELAG-System ?解決了兩個關(guān)鍵問題：定位正確的托盤和部署正確的車輛。它通過實時跟蹤內(nèi)部貨物并使用獨特的 3D 可視化軟件引導(dǎo)車輛來實現(xiàn)這一點。

所有托盤只在系統(tǒng)中記錄一次，托盤跟蹤系統(tǒng)會在托盤移動、停放或轉(zhuǎn)移以訪問其他庫存時自動更新托盤的位置——所有這些都不需要操作員掃描。

RELAG-System ?系統(tǒng)了解卡車的工作計劃和所需托盤的放置。而且，由于BlueBotics 的ANT ?定位（安裝在每輛叉車上），它還可以用作“叉車 GPS”，因為它知道地板上每輛車的精確位置。

ANT ?定位使用自然特征導(dǎo)航技術(shù)通過參考環(huán)境中的永久特征（例如墻壁和柱子）來識別每輛車的確切位置。然后，車輛的坐標(biāo)被傳送到 Viessmann RELAG-System ?，它會調(diào)用最近的可用車輛進行作業(yè)。

叉車操作員可以看到貨物位置和建議路線的 3D 可視化 - 包括到托盤和所需的生產(chǎn)線。整個鈑金設(shè)施大約有 3,000 個位置單元，所實現(xiàn)的時間節(jié)省足以將每個班次的叉車數(shù)量減少 20%。

SEP Logistik AG 管理委員會成員 Markus Fischbacher 說：“我們選擇 BlueBotics ANT ?本地化解決方案是因為它經(jīng)過驗證的能力、可靠性、可接受的定價以及 BlueBotics 提供的服務(wù)......這是一家我們信任的公司，并且我們對技術(shù)以及與他們的關(guān)系感到高興?！?