呆萌的自動鎖螺絲機器人在地面軌道上運送料件，代替人眼的檢測智能視覺技術機器人高效運作，自動玻璃撕膜卡合機器人熟練地裝配……記者昨日來到深圳老牌家電企業(yè)創(chuàng)維石巖生產(chǎn)基地的智能工廠參觀時，被眼前自動化場景深深吸引。

　　原來，作為中國首批智能制造示范項目，創(chuàng)維彩電“智能1號線”已成為智能制造領域的樣板工程，引領傳統(tǒng)制造業(yè)轉型升級。目前，隨著智能化的技術改造以及機器換人計劃的實施，這家傳統(tǒng)家電企業(yè)的智能工廠里，實現(xiàn)了人、機器、物料之間的有機連接，助力深圳智能制造及先進制造業(yè)提速。

“智能”倉庫原料自動挑揀配送

　　走進創(chuàng)維原材料庫，記者看到一間巨大的庫房里，一臺工業(yè)機器人的機器臂正在來回操作?，F(xiàn)場技術人員說，該倉庫早已進行智能改造，數(shù)千種原材料，在這里分門別類，再由機器人甄別后運送到下一站進行裝配制造。

　　記者了解到，相比手機行業(yè)，彩電的制式和型號更加豐富，原材料種類更是成千上萬，規(guī)格種類眾多，要想實現(xiàn)原材料庫的智能化，入庫存儲、分揀配送的難度非常大。加之創(chuàng)維石巖基地建廠時間久，智能化改造更加困難。

　　“經(jīng)大量調(diào)研，創(chuàng)維搭建自動化平臺，設計出‘矮樓層多品規(guī)智能物流’解決方案，從而解決了行業(yè)內(nèi)多年來存在的廠內(nèi)物流難題?！眲?chuàng)維“智能1號線”負責人告訴記者，創(chuàng)維智能物流系統(tǒng)不僅導入WMS系統(tǒng)，成為實現(xiàn)物料信息化的管理平臺，而且智能倉儲按大庫立體倉、智能線邊倉、智能物料柜三級倉儲架構來設計，同時采用智能貨架或燈光揀選技術，搭建智能倉儲系統(tǒng)，并通過地面和空中軌道兩種方式，從而實現(xiàn)物流的智能化。

　　所有的努力，都化為現(xiàn)在的便捷智能。在“智能”倉庫，帶有“大腦”的工業(yè)機器人自動挑揀，有條不紊地運送制造原料；工人通過屏幕顯示器，輕松查閱當天所需要的原料信息，全盤掌控哪種原材料需要進貨，哪種原材料部件出現(xiàn)問題的概率增大，并及時調(diào)整原材料的進貨進度。

5年完成240個機器人項目

　　最令人稱道的是，“智能1號線”生產(chǎn)線上密布著大大小小的智能機器人。這些外表各異的機器人，各有分工，各司其職。

　　記者看到一款自動鎖螺絲機器人，只要地面軌道運送來的物件到達跟前，它就“伸手”在料件上“摸一摸”“按一按”，有板有眼地執(zhí)行規(guī)范化制造要求和流程。

　　“這是創(chuàng)維自主研發(fā)的機器人，采用了磁動供料、垂直光纖檢測、作業(yè)補償?shù)榷囗棑碛凶灾髦R產(chǎn)權的專利技術，成功率高、穩(wěn)定性強。”“智能1號線”運營負責人告訴記者，這是中國彩電行業(yè)率先大批量推廣應用的自動鎖螺絲機器人。

　　在這條智能生產(chǎn)線上，記者還看到一款自動玻璃撕膜卡合機器人，它可以自動撕玻璃上下膜和自動卡合裝配，裝配精度小于0.2毫米，大大提升貼合裝配精度。而早已獲得多項專利技術的智能視覺技術機器人，完全代替人眼，用于整機屏、模組屏、插件、Logo等方面的檢測，大大提升檢測效率，減少誤差，節(jié)省大筆人工成本。

　　創(chuàng)維集團彩電事業(yè)本部執(zhí)行副總裁、全球制造中心總經(jīng)理王德輝說，這些成功研制的視覺檢測設備推廣至創(chuàng)維所有生產(chǎn)線，可節(jié)省200人以上，產(chǎn)生年效益1200萬元以上。

　　事實上，創(chuàng)維實施機器人戰(zhàn)略以來，其自主創(chuàng)新團隊相繼攻克快速轉機、高精度視覺檢測、柔性生產(chǎn)線、多協(xié)議數(shù)據(jù)采集、可視化管理等一系列智能制造技術，擁有相關發(fā)明專利100件以上。據(jù)統(tǒng)計，2012年至2017年5年間，完成240個機器人項目，累計總投資3億元，在實現(xiàn)產(chǎn)能翻番的前提下共節(jié)省3000人，自動化程度達30%以上，每年產(chǎn)生效益1.8億元。

管理者可隨時隨地查驗管理

　　創(chuàng)維石巖基地“智能1號線”是國內(nèi)第一條進行智能化改造的彩電生產(chǎn)線，成為模組整機一體化、機芯、WiFi等點線整合的智能產(chǎn)線。

　　創(chuàng)維集團有關負責人表示，模組整機一體化智能產(chǎn)線以人均效率最大化為目標，降低生產(chǎn)節(jié)拍，提高機器人利用率，同時通過雙班生產(chǎn)彌補產(chǎn)能損失，實現(xiàn)日產(chǎn)效率和人均效率最大化。目前，“智能1號線”自動化設備配置40臺，機器人換人率50%以上，優(yōu)先采用機械手，機器人滿足轉機一鍵切換，部分崗位實現(xiàn)混線生產(chǎn)，生產(chǎn)效率提升45%。

　　“同時，彩電行業(yè)內(nèi)首條機芯智能產(chǎn)線實現(xiàn)了異型插件、自動點膠、自動檢補焊、自動測試及AGV自動運輸?shù)裙δ??！痹撠撠熑苏f，整條生產(chǎn)線由40名作業(yè)人員減少至7人?！癢iFi智能產(chǎn)線，實現(xiàn)了焊接、測試、組裝、貼標等工序的自動化作業(yè)。”

　　在智能工廠的中控平臺，創(chuàng)維技術人員演示了智能化系統(tǒng)。記者看到，創(chuàng)維智能工廠以數(shù)據(jù)驅動推動業(yè)務增長，從設計、工藝、生產(chǎn)、服務保障、管理等方面進行智能制造頂層方案設計，搭建能有機整合MES、ERP、PLM、數(shù)字化車間等智能制造各子系統(tǒng)的智能制造平臺框架?！捌脚_通過智能電商為客戶提供個性化定制服務，通過智能研發(fā)實現(xiàn)產(chǎn)品全生命周期管理，通過智能生產(chǎn)對排產(chǎn)、倉儲、設備、質量、工藝實現(xiàn)透明可視化精益管理?！痹撠撠熑苏f。

　　目前，創(chuàng)維智能工廠的生產(chǎn)效率以每年20%的速度快速增長，產(chǎn)品合格率達到99.6%，生產(chǎn)成本每年下降5%。創(chuàng)維通過“自動化+信息化”，讓大數(shù)據(jù)說話，并長出“眼睛”?！叭缃?，無論在何處，管理者可以通過手機APP了解智能生產(chǎn)情況，工時效率、計劃達成率、質量等一覽無余，消除信息孤島，并結合有用信息探索更快捷的生產(chǎn)，制造更優(yōu)質的產(chǎn)品?！?/P>