在西方國家有這樣一句話：To live well， a nation must produce well，說明制造業(yè)是一個(gè)國家綜合國力最重要的體現(xiàn)。
 
　　在經(jīng)歷了互聯(lián)網(wǎng)泡沫和經(jīng)濟(jì)危機(jī)后，世界各國，尤其是發(fā)達(dá)國家開始重新意識(shí)到制造業(yè)的重要性，也在重新審視自己競(jìng)爭(zhēng)力的優(yōu)劣勢(shì)。
 
　　第四次工業(yè)革命的到來為各個(gè)國家提供了發(fā)展和轉(zhuǎn)型的機(jī)遇，也面臨競(jìng)爭(zhēng)力格局變化的挑戰(zhàn)，智能制造成為各國競(jìng)爭(zhēng)的新戰(zhàn)場(chǎng)。各國圍繞制造業(yè)，都提出了相應(yīng)的戰(zhàn)略——美國的“國家制造創(chuàng)新網(wǎng)絡(luò)”、德國的“工業(yè)4.0”，日本的“工業(yè)價(jià)值鏈”，當(dāng)然還有中國的“中國制造2025”。那么，這些戰(zhàn)略之間有何差異呢？而形成這些差異的根本原因又是什么？
 
1、對(duì)知識(shí)的理解、積累和傳承方式的差異決定了制造哲學(xué)和文化
 
　　對(duì)制造業(yè)而言，簡(jiǎn)單地來講即是“發(fā)現(xiàn)問題（比如質(zhì)量缺陷、精度缺失、設(shè)備故障、成本較高、效率低下等）、了解問題，在此過程中獲取信息，并將其抽象化為知識(shí)，再利用知識(shí)去認(rèn)識(shí)、解決和避免問題的過程?！?BR> 
　　了解和解決問題的手段和方法決定了所獲得知識(shí)的形式，而將知識(shí)抽象化加以運(yùn)用的過程和形式則決定了知識(shí)傳承的形式。這個(gè)過程可以通過“人來完成”、“數(shù)據(jù)來完成”或是“系統(tǒng)來完成”，這也是決定一個(gè)國家制造哲學(xué)的最根本原因。
 
日本

　　“通過組織文化和人的訓(xùn)練不斷改善，在知識(shí)承載上非常依賴人”
 
　　日本獨(dú)特的克忍、服從和集體觀念文化也深深地影響了日本的制造文化，其最主要的特征就是通過組織的不斷優(yōu)化、文化建設(shè)和人的訓(xùn)練來解決生產(chǎn)系統(tǒng)中的問題。這一點(diǎn)相信國內(nèi)許多制造企業(yè)都感同身受，因?yàn)榇蠹以诮邮芫媾嘤?xùn)的時(shí)候被反復(fù)強(qiáng)調(diào)的3個(gè)方面就是“公司文化”、“三級(jí)組織”和“人才訓(xùn)練”。最典型的體現(xiàn)就是日本在20世紀(jì)70年代提出的以“全生產(chǎn)系統(tǒng)維護(hù)（TPM）”為核心的生產(chǎn)管理體系。其核心思想可以用“三全”來概括：全效率、全系統(tǒng)和全員參與。實(shí)現(xiàn)方式主要包括在3個(gè)方面的改善：提高工作技能、改進(jìn)團(tuán)隊(duì)精神和改善工作環(huán)境，以致在20世紀(jì)90年代以后日本選擇“精益制造（Lean Manufacturing）”作為其轉(zhuǎn)型方向，而非“6-sigma質(zhì)量管理體系”。
 
　　日本企業(yè)在人才的培養(yǎng)方面也是不遺余力的，尤其是“雇員終身制”文化，將雇員與企業(yè)的命運(yùn)緊密聯(lián)系在一起，使得人的經(jīng)驗(yàn)和知識(shí)能夠在企業(yè)內(nèi)部積累、運(yùn)用和傳承。
 
　　日本企業(yè)解決問題的方式通常是：發(fā)生問題→人員迅速到現(xiàn)場(chǎng)、確認(rèn)現(xiàn)物、探究現(xiàn)實(shí)（三現(xiàn)），并解決問題→分析問題產(chǎn)生的原因，通過改善來避免問題。最終的知識(shí)落在了人的身上，人的技能提升之后，解決和避免問題的能力也就上升了。
 
　　因此對(duì)于日本企業(yè)而言，員工是最重要的價(jià)值，對(duì)人的信任遠(yuǎn)勝于對(duì)設(shè)備、數(shù)據(jù)和系統(tǒng)的信任，所有的自動(dòng)化或是信息化建設(shè)也都是圍繞著幫助人去工作為目的，所以日本企業(yè)從來不會(huì)談機(jī)器換人或是無人工廠。如果中國想要學(xué)習(xí)工匠精神，那么最應(yīng)該借鑒的是日本孕育工匠的組織文化和制度。但是這樣的文化在近幾年遇到了一個(gè)十分巨大的挑戰(zhàn)，就是日本的老齡化和制造業(yè)年輕一代大量短缺的問題，使得沒有人能夠去傳承這些知識(shí)。
 
　　日本也意識(shí)到了自己在數(shù)據(jù)和信息系統(tǒng)方面的缺失，開始在這些方面發(fā)力。這一點(diǎn)在日本的“工業(yè)價(jià)值鏈產(chǎn)業(yè)聯(lián)盟”的構(gòu)架和目標(biāo)上能夠清晰地看到。該聯(lián)盟提出的19條工作項(xiàng)目中有7條與大數(shù)據(jù)直接相關(guān)?？梢哉f日本的轉(zhuǎn)型戰(zhàn)略是應(yīng)對(duì)其人口結(jié)構(gòu)問題和社會(huì)矛盾的無奈之舉，核心是要解決替代人的知識(shí)獲取和傳承方式。
 
　　但日本在轉(zhuǎn)型過程中同樣面臨著許多挑戰(zhàn)：首先是數(shù)據(jù)積累的缺失，使得知識(shí)和經(jīng)驗(yàn)從人轉(zhuǎn)移到信息化體系和制造系統(tǒng)的過程中缺少了依據(jù)和判斷標(biāo)準(zhǔn)。其次是日本工業(yè)企業(yè)保守的文化、造成軟件和IT技術(shù)人才的缺失，正如日本經(jīng)產(chǎn)省公布的《2015年制造白皮書》中所表達(dá)的憂慮：“相對(duì)于在德國和美國正在加快的制造業(yè)變革，現(xiàn)在日本企業(yè)表現(xiàn)出重視軟件的姿態(tài)?！?BR> 
德國

　　“通過設(shè)備和生產(chǎn)系統(tǒng)的不斷升級(jí)，將知識(shí)固化在設(shè)備上”
 
　　德國的先進(jìn)設(shè)備和自動(dòng)化的生產(chǎn)線是舉世聞名的，可以說在裝備制造業(yè)的實(shí)力上有著傲視群雄的資格。同時(shí)德國人嚴(yán)謹(jǐn)?shù)娘L(fēng)格，以及其獨(dú)特的“學(xué)徒制”高等教育模式，使得德國制造業(yè)的風(fēng)格非常務(wù)實(shí)，理論研究與工業(yè)應(yīng)用的結(jié)合也最緊密。然而德國也很早就面臨勞動(dòng)力短缺的間題，在2015年各國競(jìng)爭(zhēng)力指數(shù)的報(bào)告中，勞動(dòng)力是德國唯一弱于創(chuàng)新驅(qū)動(dòng)型國家平均水平的一項(xiàng)。因此，德國不得不通過研發(fā)更先進(jìn)的裝備和高度集成自動(dòng)的生產(chǎn)線來彌補(bǔ)這個(gè)不足。
 
　　德國的制造業(yè)解決問題的邏輯是：發(fā)生問題→人（或裝備）解決問題→將解決問題的知識(shí)和流程固化到裝備和生產(chǎn)線中→對(duì)相似問題自動(dòng)解決或避免。
 
　　舉個(gè)比較直觀的例子來比較日本和德國解決問題方式的不同：如果生產(chǎn)線上經(jīng)常發(fā)生物料分揀出錯(cuò)的現(xiàn)象，那么日本的解決方式很有可能是改善物料辨識(shí)度（顏色等）、員工訓(xùn)練，以及設(shè)置復(fù)查制度。而德國則很可能會(huì)設(shè)計(jì)一個(gè)射頻識(shí)別（RFID）掃碼自動(dòng)分揀系統(tǒng)，或是利用圖像識(shí)別+機(jī)械手臂自動(dòng)進(jìn)行分揀。
　　
　　又比如，德國很早就將誤差補(bǔ)償、刀具壽命預(yù)測(cè)、多軸同步性算法、主軸震頻補(bǔ)償?shù)冉鉀Q方式以功能包的形式固化到了機(jī)床中，因此即便是對(duì)制造工藝和操作并不熟練的工人也能夠生產(chǎn)出可靠的產(chǎn)品。也正是這個(gè)原因成就了德國世界第一的裝備制造業(yè)大國地位。
 
　　除了在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)追求問題的自動(dòng)解決之外，在企業(yè)的管理和經(jīng)營(yíng)方面也能夠看到其盡力減少人為影響因素的努力。比如最好的ERP、MES、APS等軟件供應(yīng)商都來自德國，大量的信息錄入和計(jì)劃的生成及追溯通過軟件自動(dòng)完成，盡量減少人為因素帶來的不確定性。
 
　　然而，德國同樣對(duì)數(shù)據(jù)的采集缺少積累，因?yàn)樵诘聡闹圃煜到y(tǒng)中對(duì)故障和缺陷采用零容忍的態(tài)度，出現(xiàn)了問題就通過裝備端的改造一勞永逸地解決。在德國人的意識(shí)中不允許出現(xiàn)問題，也就自然不會(huì)由問題產(chǎn)生數(shù)據(jù)，最直接的表現(xiàn)就是找遍德國的高校和企業(yè)，幾乎沒有人在做設(shè)備預(yù)診與健康管理（PHM）和虛擬測(cè)量等質(zhì)量預(yù)測(cè)性分析。另外由于德國生產(chǎn)線的高度自動(dòng)化和集成化，使得其整體設(shè)備效率（OEE）非常穩(wěn)定，利用數(shù)據(jù)進(jìn)行優(yōu)化的空間也較小。
 
　　德國依靠裝備和工業(yè)產(chǎn)品的出口獲得了巨大的經(jīng)濟(jì)回報(bào)，因?yàn)楫a(chǎn)品優(yōu)秀的質(zhì)量和可靠性，使得德國制造擁有非常好的品牌口碑。然而德國近年來也發(fā)現(xiàn)了一個(gè)問題，那就是大多數(shù)工業(yè)產(chǎn)品本身只能夠賣一次，所以賣給一個(gè)客戶之后也就少了一個(gè)客戶。同時(shí)，隨著一些發(fā)展中國家的裝備制造和工業(yè)能力的崛起，德國的市場(chǎng)也在不斷被擠壓。因此，在2008—2012年的5年時(shí)間里，德國工業(yè)出口幾乎沒有增長(zhǎng)。由此，德國開始意識(shí)到賣裝備不如賣整套的解決方案，甚至同時(shí)如果還能夠賣服務(wù)就更好了。
 
　　于是，德國提出的工業(yè)4.0計(jì)劃，其背后是德國在制造系統(tǒng)中所積累的知識(shí)體系集成后所產(chǎn)生的系統(tǒng)產(chǎn)品，同時(shí)將德國制造的知識(shí)以軟件或是工具包的形式提供給客戶作為增值服務(wù)，從而實(shí)現(xiàn)在客戶身上的可持續(xù)的盈利能力。這一點(diǎn)從德國的工業(yè)4.0設(shè)計(jì)框架中能夠十分明顯地看到，整個(gè)框架中的核心要素就是“整合”，包括縱向的整合、橫向的整合和端到端的整合等，這簡(jiǎn)直太像德國制造體系的風(fēng)格了，既是德國所擅長(zhǎng)的，也為其提供增值服務(wù)提供了途徑。所以第四次工業(yè)革命中德國的主要目的是利用知識(shí)進(jìn)一步提升其工業(yè)產(chǎn)品出口的競(jìng)爭(zhēng)力，并產(chǎn)生直接的經(jīng)濟(jì)回報(bào)。
 
美國

　　“從數(shù)據(jù)和移民中獲得新的知識(shí)，并擅長(zhǎng)顛覆和重新定義問題”
 
　　與日本和德國相比，美國在解決問題的方式中最注重?cái)?shù)據(jù)的作用，無論是客戶的需求分析、客戶關(guān)系管理、生產(chǎn)過程中的質(zhì)量管理、設(shè)備的健康管理、供應(yīng)鏈管理、產(chǎn)品的服役期管理和服務(wù)等方面都大量地依靠數(shù)據(jù)進(jìn)行。這也造成了20世紀(jì)90年代后美國與日本選擇了兩種不同的制造系統(tǒng)改善方式，美國企業(yè)普遍選擇了非常依賴數(shù)據(jù)的6-sigma體系，而日本選擇了非常依賴人和制度的精益管理體系。
 
　　中國的制造企業(yè)在2000年以后的質(zhì)量和管理改革上，大多選擇了精益體系這條道路，一方面因?yàn)橹袊c日本文化的相似性，更多的還是因?yàn)橹袊髽I(yè)普遍缺乏數(shù)據(jù)的積累和信息化基礎(chǔ)，這個(gè)問題到現(xiàn)在也依然沒有解決。
 
　　除了從生產(chǎn)系統(tǒng)中獲取數(shù)據(jù)以外，美國還在21世紀(jì)初提出了“產(chǎn)品全生命周期管理（PLM）”的概念，核心是對(duì)所有與產(chǎn)品相關(guān)的數(shù)據(jù)在整個(gè)生命周期內(nèi)進(jìn)行管理，管理的對(duì)象即為產(chǎn)品的數(shù)據(jù)，目的是全生命周期的增值服務(wù)和實(shí)現(xiàn)到設(shè)計(jì)端的數(shù)據(jù)閉環(huán)。
 
　　數(shù)據(jù)也是美國獲取知識(shí)的最重要途徑，不僅僅是對(duì)數(shù)據(jù)積累的重視，更重要的是對(duì)數(shù)據(jù)分析的重視，以及企業(yè)決策從數(shù)據(jù)所反映出來的事實(shí)出發(fā)的管理文化。從數(shù)據(jù)中挖掘出的不同因素之間的關(guān)聯(lián)性、事物之間的因果關(guān)系，對(duì)一個(gè)現(xiàn)象定性和定量的描述和某一個(gè)問題發(fā)生的過程等，都可以通過分析數(shù)據(jù)后建立的模型來描述，這也是知識(shí)形成和傳承的過程。
 
　　除了利用知識(shí)去解決問題以外，美國也非常擅長(zhǎng)利用知識(shí)進(jìn)行顛覆式創(chuàng)新，從而對(duì)問題進(jìn)行重新定義。例如美國的航空發(fā)動(dòng)機(jī)制造業(yè)，降低發(fā)動(dòng)機(jī)的油耗是需要解決的重要問題。大多數(shù)企業(yè)會(huì)從設(shè)計(jì)、材料、工藝、控制優(yōu)化等角度去解決這個(gè)問題，然而通用電氣公司（GE）發(fā)現(xiàn)飛機(jī)的油耗與飛行員的駕駛習(xí)慣以及發(fā)動(dòng)機(jī)的保養(yǎng)情況非常相關(guān)，于是就從制造端跳出來轉(zhuǎn)向運(yùn)維端去解決這個(gè)問題，收到的效果比從制造端的改善還要明顯。這也就是GE在推廣工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)時(shí)所提出的“1%的力量（Power of 1%）”的依據(jù)和信心來源，其實(shí)與制造并沒有太大的關(guān)系。所以美國在智能制造革命中的關(guān)鍵詞依然是“顛覆”，這一點(diǎn)從其新的戰(zhàn)略布局中可以清楚地看到，利用工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)顛覆制造業(yè)的價(jià)值體系，利用數(shù)字化、新材料和新的生產(chǎn)方式（3D打印等）去顛覆制造業(yè)的生產(chǎn)方式。
 
2、制造中價(jià)值鏈的位量是競(jìng)爭(zhēng)力的決定性因素
 
　　我們從日本、德國和美國三者之間文化差異性方面分析了三個(gè)國家對(duì)智能制造革命的理解、側(cè)重點(diǎn)和目的的不同。除此以外，這些國家的競(jìng)爭(zhēng)力差異也是造成其戰(zhàn)略方向差異的關(guān)鍵因素，其中各國在制造價(jià)值鏈的分布和未來布局的不同起了決定性的作用。
 
　　生產(chǎn)活動(dòng)中的價(jià)值要素分布從上游到下游依次是：想法創(chuàng)新與需求創(chuàng)造→原材料與基礎(chǔ)使能技術(shù)→關(guān)鍵裝備與核心零部件→生產(chǎn)過程與生產(chǎn)系統(tǒng)→產(chǎn)品和服務(wù)。
 
　　在整個(gè)價(jià)值要素的分布中，中國在生產(chǎn)過程與生產(chǎn)系統(tǒng)這兩個(gè)環(huán)節(jié)具有優(yōu)勢(shì)（主要體現(xiàn)在勞動(dòng)成本和生產(chǎn)能力方面），但是在其它各個(gè)環(huán)節(jié)中均處于劣勢(shì)。
 
　　那么，如果進(jìn)行橫向比較，世界各主要國家在生產(chǎn)活動(dòng)中價(jià)值要素的地位，以及未來改革的布局是怎樣的？
 
美國
 
“牢牢占據(jù)生產(chǎn)要素的上游，努力向下游延伸”
 
　　美國在生產(chǎn)活動(dòng)要素的分布中，在想法創(chuàng)新和需求創(chuàng)造、原材料和使能技術(shù)，以及產(chǎn)品增值服務(wù)端，具有明顯優(yōu)勢(shì)。美國工業(yè)系統(tǒng)的核心競(jìng)爭(zhēng)力主要來源于“6s的生態(tài)體系”：
 
（1）航天航空：為美國制造業(yè)積累了大量技術(shù)紅利，成為美國工業(yè)系統(tǒng)中基礎(chǔ)使能技術(shù)最主要的來源。
 
（2）半導(dǎo)體：近年來在低耗能半導(dǎo)體材科的研發(fā)投入巨大，在未來智能化技術(shù)的核心，低耗能高性能芯片技術(shù)上具有明顯優(yōu)勢(shì)。
 
（3）頁巖氣：布局未來新能源和清潔能源領(lǐng)域，已成為美國最主要的替代能源。
 
（4）智能化服務(wù)創(chuàng)造經(jīng)濟(jì)：借助美國在計(jì)算機(jī)和信息化技術(shù)領(lǐng)域的優(yōu)勢(shì)，在利潤(rùn)最高的制造業(yè)服務(wù)端進(jìn)行布局。
 
（5）硅谷為代表的創(chuàng)新精神：通過不斷創(chuàng)新挖掘用戶的潛在需求，從而不斷獲得新的市場(chǎng)和商業(yè)機(jī)會(huì)的藍(lán)海。
 
（6）可持續(xù)人才資源。
 
　　在第四次工業(yè)革命的戰(zhàn)略布局方面，美國白宮在2012年3月提出了“國家制造創(chuàng)新網(wǎng)絡(luò)計(jì)劃”，在制造業(yè)的4大領(lǐng)域建立9個(gè)研究創(chuàng)新中樞（如下圖）。

　　智能制造在美國、德國、日本有啥不同？
　　分析美國‘6S’生態(tài)系統(tǒng)和制造業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略布局，我們不難發(fā)現(xiàn)，美國力圖在生產(chǎn)系統(tǒng)最基礎(chǔ)的原料端（能源和材料）、工業(yè)產(chǎn)品的使用服務(wù)端（互聯(lián)網(wǎng)技術(shù)和ICT服務(wù)），以及不斷由創(chuàng)新驅(qū)動(dòng)的商業(yè)模式端，牢牢掌握住工業(yè)價(jià)值鏈當(dāng)中價(jià)值含量最高的幾部分，這樣即便德國的制造設(shè)備再先進(jìn)、中國的制造系統(tǒng)再高效，都可以從源頭和價(jià)值的投放端確保其競(jìng)爭(zhēng)力的核心優(yōu)勢(shì)。
 
德國
 
　　“充分發(fā)揮在關(guān)鍵裝備與零部件、生產(chǎn)過程與生產(chǎn)系統(tǒng)領(lǐng)域的技術(shù)優(yōu)勢(shì)，通過服務(wù)增強(qiáng)盈利能力與競(jìng)爭(zhēng)力”
 
　　德國在關(guān)鍵裝備與核心零部件，以及生產(chǎn)過程與生產(chǎn)系統(tǒng)兩個(gè)環(huán)節(jié)上具有十分明顯的技術(shù)優(yōu)勢(shì)，這主要得益于以中小企業(yè)為核心的隱形冠軍企業(yè)，以及德國務(wù)實(shí)的學(xué)徒制雙元教育，這兩者為德國工業(yè)提供了扎實(shí)的基礎(chǔ)，是德國制造難以被撼動(dòng)的地基。
 
　　德國的隱形冠軍企業(yè)幾乎不被外界所關(guān)注，它們規(guī)模都不大，但卻在其領(lǐng)域占領(lǐng)著很高的市場(chǎng)份額，在全球位列前三。這些中小企業(yè)占據(jù)了德國出口總量的70%，它們的銷售回報(bào)率均超過德國普通企業(yè)的兩倍，擁有高水平的研發(fā)能力與技術(shù)創(chuàng)新能力，注重產(chǎn)品價(jià)值與客戶的貼合、高質(zhì)量高效率的制造能力和精益化、柔性化的全球化高效運(yùn)營(yíng)體系，它們中的很大一部分已經(jīng)傳承了百年。
 
　　高素質(zhì)的技術(shù)工人和工程技術(shù)專業(yè)人才歷來被看作是德國經(jīng)濟(jì)發(fā)展的支注，是“德國制造”產(chǎn)品的質(zhì)量保障。旨在培養(yǎng)專業(yè)技術(shù)工人的職業(yè)教育在德國社會(huì)發(fā)展中承擔(dān)著重要的角色，并形成了一套相對(duì)完備而且不斷調(diào)整的法規(guī)體系，保障了以雙元制為主要特征的職業(yè)教育長(zhǎng)期穩(wěn)定的發(fā)展。學(xué)徒不僅要在生產(chǎn)車間里跟隨師傅學(xué)習(xí)實(shí)用技術(shù)，還要到學(xué)校里學(xué)習(xí)必要的理論知識(shí)。在德國，每年約計(jì)60萬年輕人開始接受雙元制職業(yè)教育，約占同齡人數(shù)的三分之二。
 
　　德國是一個(gè)工業(yè)產(chǎn)品外向型的國家，由于國內(nèi)市場(chǎng)較小和自身需求的薄弱，其工業(yè)產(chǎn)品幾乎全部用于出口，也因此成就了德國制造業(yè)設(shè)備出口第一大國的地位。然而，由于以“金磚四國”為代表的新興經(jīng)濟(jì)體已基本完成了工業(yè)化，東南亞和非洲國家的新一輪增長(zhǎng)引擎還沒有完全開啟，導(dǎo)致了德國的工業(yè)裝備產(chǎn)品需求停滯不前。從這幾年德國的工業(yè)出口總值上來看，幾乎沒有任何的增長(zhǎng)，這也從一定程度上影響了德國的經(jīng)濟(jì)發(fā)展。由此可見，德國提出工業(yè)4.0的核心目的主要有兩方面：
 
一是，增強(qiáng)德國制造的競(jìng)爭(zhēng)力，為德國的工業(yè)設(shè)備出口開拓新的市場(chǎng)；
 
二是，轉(zhuǎn)變以往只賣設(shè)備而服務(wù)性收入比重較小的狀態(tài)，將重心從產(chǎn)品端向服務(wù)端轉(zhuǎn)移，增強(qiáng)德國工業(yè)產(chǎn)品的持續(xù)盈利能力。
 
日本
 
“雖然在產(chǎn)品這個(gè)環(huán)節(jié)中丟失大量市場(chǎng)，但產(chǎn)業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力在向上轉(zhuǎn)移”
 
　　以往日本制造的核心競(jìng)爭(zhēng)力主要在于生產(chǎn)過程與生產(chǎn)系統(tǒng)、產(chǎn)品以及服務(wù)端。近兩年來，日本兩個(gè)最強(qiáng)勢(shì)的傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)，汽車制造和消費(fèi)電子產(chǎn)業(yè)中的市場(chǎng)份額不斷被韓國、美國和中國占據(jù)，看似在產(chǎn)品端的優(yōu)勢(shì)已經(jīng)喪失殆盡。然而在《2015年全球創(chuàng)新創(chuàng)業(yè)百強(qiáng)》榜單中，日本以40家入圍企業(yè)成為全球最具創(chuàng)新力的國家。同時(shí)，在2015年的《全球制造力競(jìng)爭(zhēng)指數(shù)》報(bào)告中，日本也由前一年的第10位上升至第4位。其實(shí)，日本在消費(fèi)電子領(lǐng)域的衰退背后是日本創(chuàng)新方向的轉(zhuǎn)變，日本開始在上游的原材料及使能技術(shù)和關(guān)鍵裝備及關(guān)鍵零部件領(lǐng)域擁有更多的話語權(quán)。
 
　　例如松下在失去電氣行業(yè)的優(yōu)勢(shì)后，在汽車電子、住宅能源和商務(wù)解決方案等領(lǐng)域找到了新的發(fā)展機(jī)會(huì)，同時(shí)也成為世界上最先進(jìn)的電池生產(chǎn)商，特斯拉電動(dòng)車使用的就是松下18650電池。索尼在喪失消費(fèi)電子領(lǐng)域老大的地位后，在醫(yī)療領(lǐng)域取得突破，已經(jīng)占據(jù)了醫(yī)療內(nèi)窺鏡全球80%以上的份額。夏普也將核心業(yè)務(wù)轉(zhuǎn)向智慧醫(yī)療、智能住宅、食品、水、空氣安全以及教育產(chǎn)業(yè)。在日本發(fā)布的《2015年制造業(yè)白皮書》中，將人工智能和機(jī)器人領(lǐng)域作為重點(diǎn)發(fā)展方向，同時(shí)也將加強(qiáng)在材料、醫(yī)療、能源和關(guān)鍵零部件領(lǐng)域的投入。