國內(nèi)動力電池龍頭企業(yè)超威集團(tuán)總裁楊新新近日對外宣布：“超威將開放無鎘內(nèi)化成核心工藝技術(shù)。”

　　在眼下蓄電池行業(yè)產(chǎn)能過剩競爭激烈的關(guān)鍵時刻，超威的這一決定引起了業(yè)界的震驚，在企業(yè)內(nèi)部也有很多人不解。超威為什么要把自己十年磨出的一把利劍，交給業(yè)內(nèi)的其他企業(yè)？

　　“這是為了更好地引領(lǐng)蓄電池行業(yè)健康發(fā)展，讓這個產(chǎn)業(yè)真正走上綠色之路，即使企業(yè)內(nèi)外有誤解，超威也一定要這么做?！痹诮邮鼙緢笥浾卟稍L時，楊新新如是說。

　　楊新新告訴記者，超威集團(tuán)在發(fā)展過程中始終把保護(hù)環(huán)境作為企業(yè)的生命線。他說，業(yè)內(nèi)人士都知道，過去國內(nèi)的動力電池生產(chǎn)普遍采用的是鉛銻鎘外化成工藝。外化成工藝是在化成槽中完成極板化成，化成后的極板因含各種“雜質(zhì)”和硫酸，需要大量清水沖洗，這兩道工序用水量約占到整個蓄電池生產(chǎn)用水的90%?；善陂g不僅水分分解嚴(yán)重，還產(chǎn)生大量的酸霧，需要不斷補(bǔ)水。極板化成出槽后又需要對極板進(jìn)行水洗，這也是電池極板生產(chǎn)耗水量最大的工序，同時又會產(chǎn)生大量含酸、含鉛的廢水。水洗后的負(fù)板浸抗氧化劑，不僅增加成本，烘干極板時還需要消耗大量熱能。

　　正是由于看到外化成工藝是導(dǎo)致能耗、重金屬污染居高不下的關(guān)鍵問題，就在鉛蓄電池行業(yè)的大多數(shù)企業(yè)大力發(fā)展使用外化成工藝搶占市場份額的時候，超威集團(tuán)管理層已經(jīng)預(yù)感到行業(yè)危機(jī)并開始思考：如何在生產(chǎn)工藝中去掉“鎘”元素以保護(hù)環(huán)境？如何減少工藝中的污染以保護(hù)員工的作業(yè)安全和周邊環(huán)境的安全？如何減少水資源的使用與排放？如何減少電力使用？如何保護(hù)消費者的使用權(quán)益？

　　就在超威事業(yè)順風(fēng)順?biāo)?、企業(yè)快速發(fā)展的時候，集團(tuán)董事長周明明想得更多的是“超威”未來的發(fā)展。他意識到，企業(yè)要想實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展，必須走科技創(chuàng)新之路，必須同時擔(dān)當(dāng)起行業(yè)責(zé)任、環(huán)境責(zé)任和社會責(zé)任。從2003年開始，超威集團(tuán)下定決心研發(fā)無鎘內(nèi)化成工藝，并于2006年在江蘇省建成內(nèi)化成中試生產(chǎn)基地。

　　楊新新說，這是一條艱難曲折的道路，在十年的時間里，超威集團(tuán)先后投入6000多萬元，經(jīng)過了無數(shù)次的實驗、無數(shù)產(chǎn)品的報廢、多次設(shè)備的升級和內(nèi)部管理流程的再造，先后進(jìn)行了3次大的工藝調(diào)整。由于內(nèi)化成工藝在試驗階段的不穩(wěn)定性，造成企業(yè)上億元的材料損失、產(chǎn)品退貨、市場份額流失。但是，這些困難并沒有動搖超威集體走科技創(chuàng)新和綠色發(fā)展之路的決心。經(jīng)過不懈的努力，超威集體終于打破發(fā)達(dá)國家對內(nèi)化成工藝技術(shù)的封鎖，掌握了內(nèi)化成工藝的核心技術(shù)，在國內(nèi)動力電池技術(shù)領(lǐng)域中率先取得成功，取得發(fā)明技術(shù)專利8項。2010年12月，超威集團(tuán)研發(fā)的《無鎘鉛酸蓄電池多階段內(nèi)化成工藝》通過浙江省科技成果鑒定，認(rèn)定其工藝技術(shù)處于國內(nèi)領(lǐng)先水平。超威集團(tuán)形成的“一種大容量的膠體電池內(nèi)化成工藝”發(fā)明專利獲得國家知識產(chǎn)權(quán)局“中國專利優(yōu)秀獎”。在內(nèi)化成工藝的研發(fā)和推廣中，由超威集團(tuán)一線員工研發(fā)的內(nèi)化成電池充電酸霧收集器，目前已升級到第三代。

　　楊新新告訴記者，內(nèi)化成工藝取消了采用外化成工藝的極板槽化成、極板水洗、二次干燥、電池補(bǔ)充充電這四道涉及耗能及主要廢水產(chǎn)生工序，可節(jié)能28.5%，節(jié)水90%。內(nèi)化成技術(shù)還成功剔除了傳統(tǒng)工藝配方中的鎘、砷有毒原料，運用鉛鈣合金新配方解決了蓄電池生產(chǎn)中無害化配方的行業(yè)技術(shù)難題。運用鉛鈣合金新發(fā)明配方后，電池的產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)于傳統(tǒng)工藝配方的質(zhì)量。

　　到2013年12月，超威集團(tuán)已經(jīng)實現(xiàn)無鎘內(nèi)化成工藝全集團(tuán)產(chǎn)業(yè)化目標(biāo)。集團(tuán)的全部生產(chǎn)線已100%采用無鎘內(nèi)化成工藝生產(chǎn)，年減少工業(yè)用水300多萬噸，從源頭削減300多萬噸含鉛、鎘、砷、酸的重金屬廢水，實現(xiàn)了化成重金屬污水零排放。超威集團(tuán)內(nèi)化成工藝產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用對全國蓄電池行業(yè)重金屬廢水減排的貢獻(xiàn)率超過25%。

　　記者從超威集團(tuán)的生產(chǎn)聯(lián)合企業(yè)了解到，超威不僅自身率先實現(xiàn)了規(guī)?；療o鎘內(nèi)化成工藝，還帶動13家生產(chǎn)聯(lián)合企業(yè)進(jìn)行了工藝升級的綠色轉(zhuǎn)型。

　　楊新新說，實踐證明，超威集團(tuán)的“艱難選擇”符合國家蓄電池行業(yè)環(huán)保發(fā)展方向。技術(shù)上屬于先進(jìn)的蓄電池加工制造工藝，是動力型蓄電池實現(xiàn)無鎘化生產(chǎn)的技術(shù)方向，符合國家產(chǎn)業(yè)政策的引導(dǎo)和節(jié)能減排、清潔生產(chǎn)的要求。就在去年，工信部和環(huán)境保護(hù)部聯(lián)合發(fā)布的《鉛酸蓄電池行業(yè)準(zhǔn)入條件》明確提出：采用落后工藝和含鎘超過0.002%的電池企業(yè)應(yīng)于2013年底進(jìn)行淘汰?！背瘓F(tuán)研發(fā)成功的無鎘內(nèi)化成工藝，提前實現(xiàn)了工信部要求全行業(yè)實現(xiàn)無鎘、無砷的規(guī)定，取得了蓄電池行業(yè)的“綠色通行證”。

　　當(dāng)記者問到，超威集團(tuán)為什么要將自己付出巨大代價獲得的關(guān)鍵技術(shù)，同時又是企業(yè)在市場競爭中所具有的巨大優(yōu)勢在行業(yè)內(nèi)開放時，董事長周明明表示，內(nèi)化成工藝技術(shù)如在全行業(yè)中推廣，每年可減少重金屬廢水排放900多萬噸，減少重金屬鉛排放9噸以上；同時減少重金屬污水處理費投入近10億元，間接效益和直接效益達(dá)15億元，對我國鉛蓄電池行業(yè)的清潔化生產(chǎn)與環(huán)保節(jié)能減排以及整個行業(yè)的綠色發(fā)展具有十分重要的推動與促進(jìn)作用。